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La galvanisation à chaud (HDG) est largement utilisée pour assurer une protection contre la corrosion à long terme des structures en acier exposées à l’extérieur, à l’industrie, aux infrastructures et à des conditions environnementales exigeantes.

Pour les fabricants de structures en acier et les entrepreneurs en EPC, comprendre l’ensemble du processus de galvanisation est important pour contrôler la qualité du revêtement, les exigences dimensionnelles et la protection contre la corrosion à long terme.

1. Préparation des structures en acier

Avant la galvanisation, les composants de structure en acier doivent être inspectés et préparés conformément aux plans du projet et aux exigences de galvandisation.

Une attention particulière doit être portée à la géométrie des composants, à l’état de soudure, aux points de levage, aux trous d’évent, aux trous de drainage, aux arêtes vives et aux sections fermées.

• Dimensions et géométrie des composants
• Qualité de soudure et éclaboussures de soudure
• Trous de ventilation et de drainage
• Huile, graisse et contamination de surface
• Dispositions adaptées au levage et à la manipulation

2. Nettoyage / dégraissage caustique

Le nettoyage caustique, également appelé dégraissage, est utilisé pour éliminer l’huile, la graisse, la saleté et d’autres contaminants organiques de la surface de l’acier.

Un dégraissage efficace est important car l’huile et la graisse restantes peuvent interférer avec les processus ultérieurs de pickling et de galvanisation.

3. Rinçage

Après un nettoyage caustique, les composants en acier sont rincés pour éliminer les résidus de solution de nettoyage avant d’entrer dans l’étape de pickling.

4. Marinage

Le pickling élimine la rouille, les tartines de moulin et les oxydes de fer de la surface de l’acier et crée une surface propre pour les étapes suivantes de flux et de galvanisation.

Un bon pickling est essentiel pour obtenir une surface d’acier propre et réactive avant que le composant n’entre dans le bain de zinc en fusion.

5. Rinçage après le pickling

Après le pickling, les composants en acier sont rincés pour éliminer les résidus d’acide et les contaminants avant l’étape de fluxing.

6. Flux

Le flux aide à empêcher la surface d’acier nettoyée de s’oxyder avant la galvanisation et facilite la réaction entre la surface de l’acier et le zinc fondu.

Un flux approprié contribue à la formation d’un revêtement galvanisé continu et correctement collé.

7. Séchage / Préchauffage

Avant d’être plongés dans le bain de zinc fondu, les composants peuvent être séchés ou préchauffés selon les exigences du procédé de l’installation de galvanisation. Cela aide à éliminer l’humidité et prépare l’acier pour l’étage de galvanisation.

8. Galvanisation à chaud

Les composants en acier préparés sont immergés dans un bain de zinc en fusion. Lors de l’immersion, une réaction métallurgique a lieu entre le fer dans l’acier et le zinc, formant des couches d’alliage zinc-fer avec une couche externe de zinc.

Le temps d’immersion, l’orientation des composants, les conditions de drainage et de retrait doivent être correctement contrôlés selon la géométrie des composants, la chimie de l’acier et les exigences applicables du projet.

9. Refroidissement / Trempe

Après le retrait du bain de zinc, les composants galvanisés sont refroidis ou trempés selon le procédé de galvanisation et les exigences du produit. L’étage de refroidissement permet au revêtement de zinc de se solidifier et de se stabiliser.

10. Passivation

La passivation est un traitement post-galvanisation qui peut être appliqué sur les surfaces en acier galvanisé afin de mieux contrôler l’oxydation des surfaces et de réduire le risque de rouille blanche lors du stockage et du transport.

La nécessité de la passivation dépend du cahier des charges du projet, des exigences du client et du processus de galvanisation.

11. Rinçage

Après le traitement, un rinçage peut être effectué selon le procédé sélectionné pour éliminer la solution résiduelle de traitement de la surface galvanisée.

12. Inspection et finition

L’inspection finale est une étape importante du processus de galvanisation à chaud. Les composants galvanisés doivent être inspectés conformément aux spécifications et normes applicables du projet.

• Inspection visuellede la surface galvanisée
• Mesure de l’épaisseur du revêtement
• Inspection de l’état de surface
• Inspection des zones endommagées ou non revêtues
• Inspection dimensionnelleLorsque nécessaire
• Documentation et dossiers d’inspection

Toute finition ou réparation nécessaire doit être effectuée conformément à la norme applicable et aux exigences du projet.

Contrôle qualité pour les structures en acier galvanisé

Pour les projets EPC, la qualité du galvandage doit être prise en compte en même temps que l’ensemble du processus de fabrication de l’acier. Le fabricant doit examiner les plans de projet, les exigences en matériaux, les exigences de fabrication, les spécifications de galvanisation, les exigences d’inspection et les exigences d’emballage avant la production.

La documentation typique de contrôle qualité peut inclure des dossiers d’inspection des matériaux, des dossiers d’inspection de fabrication, des dossiers d’inspection de soudure, des registres d’inspection dimensionnelle, des dossiers d’inspection de galvandare, des relevés de mesure d’épaisseur de revêtement et des rapports d’inspection finaux.

Applications des structures en acier galvanisé à chaud

• Tours de télécommunications
• Tours de transmission d’électricité
• Structures en acier de la sous-station
• Composants de tour d’éolienne
• Structures industrielles en acier
• Structures pétrochimiques
• Structure métallique
• Plateformes, échelles et supports extérieurs